数控模具可根据以下情况进行研磨：

⑴根据冲针或下模是否产生不良磨损，如刃口产生半径为0.25mm的圆弧。

⑵根据冲压件质量，如冲出的孔有较大的毛刺。

⑶根据冲孔的声音，如产生异常噪音。

⑷根据模具冲切次数，如每冲10万次需对该模具研磨一次，当模具对板料进行一定次数的冲切后，上下模刃口都会有一定的磨损，尖角变钝，材料冲切的断面质量也不好，特别是毛刺增大。

研磨的基础模具与磨轮必须是平行垂直、直角，否则会出现工件毛刺和卡模等现象。研磨时应做到：

⑴尽可能减少研磨进刀量，否则会造成烧模现象，在研磨的同时，需用冷却水。

⑵研磨方向以较长的一方为基准。

⑶研磨比较后进刀量设为零，空转2～3次，使其表面光滑、平整。

⑷研磨后有刃口会出现一些细微的研磨毛刺，可用油石清除。

⑸下模研磨后，其外肩缘的R角要用油石打圆，否则加工时材料反面会被下模周边的尖锐部分划伤。

使用模具时应保证最佳的模具间隙。模具间隙是指冲针进入下模中两侧之和，它与板厚、材质有关。选用合适的模具间隙能够保证良好的冲孔质量，减少毛刺和塌陷，也可保持板料平整，有效防止带料，延长模具寿命。通过检查冲压废料的情况，可以判定模具间隙是否合适。如果间隙过大，废料会出现粗糙起伏的断裂面和较小的光亮面。间隙越大，断裂面和光亮面形成的角度就越大，冲孔时则会形成卷边和断裂，工件也会变形。反之，如果间隙过小，废料会出现小角断裂和较大的光亮面，当进行冲压时，侧向力将使冲头偏转而造成单边间隙过小。刃边偏移过大时会刮伤下模，造成上下模的快速磨损。模具以最佳间隙进行冲压时，废料的断裂面和光亮面具有相同的角度，并相互重合，这样可使冲裁力比较小化（冲孔的毛刺也很小）。适时研磨可有效延长模具的使用寿命。

其他注意事项

在钣金件生产过程中，进行数控程序设计时，无论是手工编程还是自动编程，在编程前要对所加工的零件进行工艺分析，然后拟定加工方案。制定正确合理的加工工艺过程还要选择合适的模具及加工速度，在数控程序的设计中，更应注意一些程序设计的工艺方法。如果忽视了一些工艺细节问题，有时即使加工程序是正确的，但由于加工程序的工序不合理，也同样无法加工出合理的零件。进行数控程序设计时应尽可能保证板料有良好的刚性，可适当地多留一些连接点，合理地利用冲切的M代码和配置加工的路径。